Une révolution dans l’emballage de poudre de café : une solution clé en main bout en bout de 20 mètres

1. Origine du projet et première demande du client

Ce projet a débuté lors d’un grand salon agroalimentaire fin 2024, où nous avons établi pour la première fois un contact avec un fabricant de café issu du marché de l’UEEA. Celui-ci souhaitait moderniser sa ligne de production et s’intéressait initialement aux machines standard d’emballage vertical à scellage arrière. Nous lui avons présenté des vidéos de nos équipements VFFS compacts standards afin de répondre à ce besoin immédiat.

La demande initiale du client — portant sur des machines d’emballage à scellage arrière.

Toutefois, après avoir examiné son installation actuelle, nous avons constaté qu’il utilisait cinq anciennes machines VFFS compactes autonomes. Nous avons alors compris que remplacer simplement ces cinq machines par cinq autres machines compactes ne résoudrait pas ses inefficacités structurelles.

Notre équipe d’ingénierie a constaté que ce fabricant avait besoin d’une machine d’emballage à plusieurs voies et, surtout, d’un système de cartonnage automatisé en fin de ligne. Nous avons présenté ces deux concepts au client, ouvrant ainsi la voie à un projet clé en main bien plus ambitieux.

2. Phase 1 : La disposition préliminaire (novembre)

Notre première proposition préliminaire combinait 5 nouvelles machines VFFS compactes et modernes, un convoyeur d’alimentation à godets et une machine de cartonnage conçue pour emballer 20 sachets-dose par carton. Ce concept s’inspirait d’un projet réussi de poudre de café que nous avions mené précédemment en Russie.

Échange WhatsApp détaillant le concept initial de 5 machines + cartonnage.

Concept initial de disposition en 3D : plusieurs petites machines VFFS alimentant une seule machine de cartonnage.

3. Phase 2 : Amélioration de précision et innovation multi-voies (décembre)

Pour réduire drastiquement l’empreinte au sol de l’usine et augmenter considérablement le débit, nous avons revu la disposition. La nouvelle proposition comportait une machine haute vitesse pour sachets en bâtonnet à plusieurs voies, directement connectée au cartonneuse.

Toutefois, cette configuration avancée a introduit une nouvelle exigence stricte de la part du client : les bâtonnets de café de 30 g devaient présenter une précision de ±0,5 g. Pour garantir cette précision à haute vitesse, nous avons intégré une balance de contrôle à plusieurs voies hautement spécialisée, capable de rejeter individuellement les bâtonnets hors spécification sur plusieurs voies simultanément.

Échanges détaillés via WhatsApp concernant l’exigence de précision de poids de ±0,5 g.

Débat technique sur la conception du former à plusieurs voies — nous avons recommandé une largeur de sachet fixe afin d’assurer une stabilité maximale.

Grâce à des négociations approfondies, nous avons convaincu le client de fixer la largeur du sachet sur la machine à plusieurs voies. Plutôt que de sacrifier la stabilité en rendant les formers interchangeables pour plusieurs dimensions, nous avons privilégié une fiabilité maximale de la machine à pleine vitesse pour leur produit phare.

Concept 3D amélioré intégrant la machine multi-lane, la balance multi-lane et la cartonneuse.

4. Phase 3 : Résoudre l’énigme de l’hygiène (février – mars)

L’obstacle final concernait la manutention des matières premières. Nous avions initialement proposé un système d’alimentation par vide couplé à 5 grands bacs en plastique alimentaire pour contenir la poudre de café pré-mélangée. Afin d’accélérer le processus, nous avions même inclus ces bacs dans le forfait.

Toutefois, le client a soulevé une préoccupation cruciale en matière de sécurité sanitaire : le transfert manuel de la poudre mélangée entre des bacs ouverts compromettrait inévitablement l’hygiène et contaminerait le produit.

Client exprimant des préoccupations fondées concernant la manipulation de poudre dans des bacs ouverts et proposant un mélangeur intégré de grande capacité.

Ce retour d’information s’est révélé inestimable. Nous avons entièrement repensé le traitement de la poudre en amont, en concevant un système entièrement fermé en boucle. La configuration finale comprenait une station d’alimentation en poudre sans poussière, un alimentateur sous vide, un mélangeur industriel intégré de 500 L et un élévateur à vis alimentant directement la machine multi-rail. Cette solution a totalement éliminé tout contact humain avec la poudre de café.

rendu 3D du nouveau système fermé en boucle de mélange et d’alimentation sous vide de 500 L.

5. Disposition clé en main finale de 20 mètres (avril)

En avril, la disposition définitive des installations a été validée. L’ensemble de la chaîne de production s’étendait sur environ 20 mètres, transformant la poudre brute en cartons prêts à la vente en rayon, sans aucune intervention manuelle.

Disposition définitive des installations : une chaîne de production automatisée fluide de 20 mètres, du mélange au conditionnement en cartons.

Échanges techniques portant sur la confirmation de l’encombrement global de la ligne (~20 mètres) et du positionnement des équipements.

6. Validation définitive lors du salon RosUpack (juin)

Après une période calme de mi-avril à mi-mai, la direction du client est intervenue pour prendre la décision finale. Le moment décisif a eu lieu pendant l’exposition RosUpack dans la région de l’UEEA en juin.

Le patron du client s’est rendu personnellement à notre stand pour inspecter la machine à cartonner exposée.

Client visitant notre stand pour inspecter physiquement la machine à cartonner lors de l’exposition.

Impressionné par la qualité de fabrication, la précision de l’ingénierie et l’approche rigoureuse de notre équipe en matière de résolution de problèmes au cours des mois précédents, le patron a donné son approbation définitive sur place. Le contrat a été signé et confirmé ce même soir.

Confirmation WhatsApp montrant l’approbation définitive du contrat et le succès du projet.

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